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金属压块机的能耗核心取决于设备吨位和工作频率，中小吨位机型每小时耗电 15-50 度，大吨位可达 50-200 度以上。能耗核心影响因素设备吨位：吨位越大（如 160 吨、林芝本地200 吨以上），电机功率越高（通常 15-110kW），单位时间能耗越高。工作强度：连续满负荷作业时能耗接近额定功率，间歇作业（如进料、林芝当地等待）时能耗会降低。物料特性：压制高密度金属（如钢板边角料）比松散轻薄料（如铝箔）更耗电，杂质多也会增加能耗。设备类型：液压式压块机能耗相对稳定，机械式启动瞬间能耗较高，自动化机型因联动作业，能耗更均衡。常见机型能耗参考小型机型（≤100 吨）：电机功率 15-30kW，每小时耗电 15-25 度，适合小型回收站。中型机型（100-200 吨）：电机功率 30-75kW，每小时耗电 25-60 度，适配中型回收企业。大型机型（≥200 吨）：电机功率 75-110kW 以上，每小时耗电 60-200 度，用于冶炼厂或大型废料处理中心。
铝削压块机的核心工作原理是利用液压 / 机械力，将松散铝屑在密闭模具内压缩成型，全程围绕 “适配铝屑特性、林芝同城保证成型不松散” 设计。
核心工作流程
进料阶段：铝屑经人工或自动送料装置，进入设备的料仓（部分机型带预压装置，先初步压缩松散铝屑）。
加压阶段：液压泵驱动油缸（液压式）或电机带动曲轴（机械式），向压头施加预设压力（63-250 吨），压力均匀传递至铝屑。
铝屑压块机成型阶段：铝屑在密闭模具内被挤压，排出间隙空气，通过铝屑自身的塑性变形和摩擦力，聚合成高密度块状（密度 2.0-2.8g/cm3）。
出料阶段：压制完成后，压头回退，模具打开或通过顶出装置，将成型铝屑块推出，完成一次循环。
铝屑压块机关键设计适配铝屑特性
压力控制：采用可调压力系统，避免压力过高导致铝屑压碎或氧化，过低则无法成型。
防粘处理：模具和压头做防粘涂层，减少铝屑因粘性强导致的附着、林芝附近卡料问题。
密封结构：模具边缘设密封装置，防止加压时铝屑碎屑溢出，保证成型完整性。
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